鋁(lü)件零件加工變形(xing)的原因很多，與材(cai)質、零件形狀、生産(chan)條件等都有關系(xì)。主要有以下幾個(gè)方面：毛坯内應力(lì)引起的變形💁，切削(xuē)力、切削熱引起的(de)變形，夾緊力引🆚起(qi)的變形。
一、減少加(jiā)工變形的工藝措(cuo)施
1降低毛坯内應(ying)力
采用自然或人(ren)工時效以及振動(dòng)處理，均可部分消(xiāo)除☀️毛坯的内應力(lì)。預先加工也是行(hang)之有效的工藝方(fang)法。對肥頭大耳的(de)毛坯，由于餘量大(dà)，故加工後變形也(ye)大。若預先🌈加工掉(diào)毛坯的👣多餘部分(fèn)，縮小各部分的餘(yú)量，不僅可以減少(shao)以後工序的加工(gong)變形，而且預先加(jia)工後放置一段時(shí)間，還可以釋放一(yi)部分内應力。
2改善(shan)刀具的切削能力(li)
刀具的材料、幾何(hé)參數對切削力、切(qie)削熱有重要的影(yǐng)響，正确選擇刀具(ju)，對減少零件加工(gong)變形至關重要。
(1)合(hé)理選擇刀具幾何(he)參數。
①前角：在保持(chi)刀刃強度的條件(jian)下，前角适當選擇(ze)大一些，一方面可(kě)以磨出鋒利的刃(ren)口，另外可以減少(shǎo)切削變形✨，使排❄️屑(xiè)順💚利，進而降低切(qiē)削力和切削溫度(dù)。切忌使用負前角(jiǎo)刀具。
②後角：後角大(dà)小對後刀面磨損(sǔn)及加工表面質量(liang)有直接🐅的影響。切(qiē)削厚度是選擇後(hòu)角的重要條件。粗(cū)銑時👈，由于🔞進給量(liàng)大，切削負荷重，發(fā)熱量大，要求刀具(ju)散熱條件好，因此(cǐ)，後🈲角應選擇小一(yi)些。精銑時，要求刃(ren)口鋒利，減輕後刀(dao)面與加🥵工表面的(de)摩擦，減小彈性變(biàn)形，因此，後角應選(xuǎn)擇大一些。
③螺旋角(jiǎo)：爲使銑削平穩，降(jiang)低銑削力，螺旋角(jiǎo)應盡可能選擇大(dà)🚶一☎️些。
④主偏角：适當(dang)減小主偏角可以(yǐ)改善散熱條件，使(shi)加✌️工✔️區的平均溫(wēn)度下降。
(2)改善刀具(jù)結構。
①減少銑刀齒(chǐ)數，加大容屑空間(jiān)。由于鋁件材料塑(sù)性較大，加工中切(qie)削變形較大，需要(yao)較大的容屑空間(jiān)，因此容屑槽底半(ban)徑應該較大、銑刀(dao)齒數較少爲好。
②精(jīng)磨刀齒。刀齒切削(xuē)刃部的粗糙度值(zhí)要小于Ra=0.4um。在使用♌新(xin)刀之前，應該用細(xì)油石在刀齒前、後(hou)面輕輕磨幾下🍉，以(yǐ)消除刃磨刀齒時(shi)殘留的毛刺及輕(qīng)微的鋸齒紋。這樣(yang)，不但可以降✨低切(qiē)削熱而且🌈切削變(biàn)形也比較小。
③嚴格(gé)控制刀具的磨損(sǔn)标準。刀具磨損後(hòu)，工件表面粗糙度(dù)值增加，切削溫度(dù)上升，工件變形随(suí)之增加。因此，除選(xuan)用耐磨性好的刀(dāo)具材料外，刀具磨(mo)損标準不應💋該大(dà)于0.2mm，否則容易産生(shēng)積屑瘤。切削時，工(gōng)件的溫度一般不(bu)要超♋過100℃，以防止變(bian)形。
3改善工件的夾(jiá)裝方法
對于剛性(xìng)較差的薄壁鋁件(jiàn)工件，可以采用以(yi)下的夾裝方🔅法，以(yǐ)減少變形：
①對于薄(báo)壁襯套類零件，如(rú)果用三爪自定心(xin)卡盤或彈❌簧夾頭(tou)從徑向夾緊，加工(gōng)後一旦松開，工件(jian)必然😍發生變形。此(cǐ)時，應該利用剛性(xìng)較好的軸向端面(mian)壓🍓緊的方法。以零(líng)件内孔🌈定位，自制(zhì)一個帶螺紋的穿(chuān)心軸，套入零件的(de)内孔，其上用一個(gè)蓋闆壓緊端面再(zai)用螺帽背緊。加工(gong)外圓時就可避免(mian)夾緊變形，從而得(dé)到滿意的加工精(jing)度。
②對薄壁薄闆工(gong)件進行加工時，最(zuì)好選用真空吸盤(pán)，以獲得分布均勻(yún)的夾緊力，再以較(jiao)小的切削用量來(lai)加🆚工，可以很好地(di)防止工件變形。
另(ling)外，還可以使用填(tián)塞法。爲增加薄壁(bì)工件的工藝剛性(xìng)，可在工件内部填(tián)充介質，以減少裝(zhuang)夾和切削過程中(zhōng)工件達🙇♀️變形。例如(ru)🆚，向工件内灌入含(hán)3%～6%硝酸鉀的尿素熔(róng)融物，加工以後，将(jiāng)工件浸入✉️水或酒(jiǔ)精中，就可以将該(gai)填充物溶解倒出(chū)❤️。
4合理安排工序
高(gāo)速切削時，由于加(jiā)工餘量大以及斷(duàn)續切削，因此銑削(xuē)👄過程往往産生振(zhen)動，影響加工精度(du)和表面粗糙度。所(suǒ)以，數控高速切削(xue)加工工藝過程一(yi)般可分爲：粗加工(gong)—半精加工—清角加(jiā)工—精加工等工序(xù)。對于精度要求高(gāo)的零件，有時需要(yao)進行二次半精加(jiā)工，然後再進行精(jing)加工。粗加💯工之後(hòu)，零件可以自然冷(leng)🐕卻，消除粗加工産(chan)生的内應力，減小(xiǎo)變形。粗加工之後(hou)留下的餘量應大(da)于變形量，一般爲(wèi)1～2mm。精加工時，零件精(jing)加工表面要保㊙️持(chí)均勻的加工餘量(liang)，一般以0.2～0.5mm爲宜，使刀(dāo)具在加工過程中(zhong)處于平穩的狀态(tai)，可以大大減少切(qiē)削變形，獲得良好(hǎo)的表面加工質量(liang)，保證産品的精度(dù)。
二、減小加工變形(xing)的操作技巧
鋁件(jiàn)材料的零件在加(jiā)工過程中變形，除(chú)了上述的原💰因♌之(zhī)外，在實際操作中(zhong)，操作方法也是非(fēi)常重要的。
2、如果闆材零件(jiàn)上有多個型腔，加(jia)工時，不宜采用一(yī)個✂️型腔一💯個型腔(qiang)的次序加工方法(fa)，這樣容易造成✨零(ling)件❤️受力不均勻而(ér)産生變形。采用分(fen)層多次加工，每一(yi)層盡量同時加工(gōng)到所有的型腔，然(rán)後再加工下一個(gè)層次，使零件均勻(yún)受力，減小變形🐉。
3、通(tōng)過改變切削用量(liang)來減少切削力、切(qiē)削熱。在切削用量(liang)的三👌要素中，背吃(chi)刀量對切削力的(de)影響很大👄。如果加(jia)工餘量太大，一次(ci)走刀的切削力太(tai)大，不僅會使零件(jiàn)變形，而且還會影(yǐng)響機床主軸剛性(xing)、降低刀具的耐用(yong)度。如果減少背吃(chī)⭕刀量，又會使生産(chǎn)效㊙️率大打折扣。不(bú)過，在數控加工中(zhong)都是高速銑削，可(kě)以克服這一難題(ti)。在減少背吃💃刀量(liang)的同時，隻要相應(ying)地增大進給，提高(gāo)機床的轉速，就可(kě)以降低切削力，同(tóng)時保證加工效🐆率(lǜ)。
4、走刀順序也要講(jiǎng)究。粗加工強調的(de)是提高加工效率(lü)，追求單位時間内(nèi)的切除率，一般可(kě)采用逆銑。即以最(zui)快的🏃♀️速度、最短📞的(de)時間切除毛坯表(biǎo)面的多餘材料，基(ji)本形成精加工所(suo)要求的幾何輪廓(kuò)。而精加工所強調(diào)🚶的是高精度高質(zhi)量，宜采用順👅銑。因(yin)爲順銑時刀齒的(de)切削厚度從✨最大(dà)逐漸遞減至零，加(jia)工硬化程度大爲(wèi)減輕，同時減輕🌈零(líng)件的變形程度。
5、薄(báo)壁工件在加工時(shí)由于裝夾産生變(biàn)形，即使精加工也(yě)是難以避免的。爲(wei)使工件變形減小(xiao)到最低限度，可以(yǐ)在精加😄工即将達(da)🌏到最後尺寸之前(qián)，把壓緊件松一❌下(xia)，使工件自由恢複(fú)到原狀，然後再輕(qing)微壓緊，以剛能夾(jiá)住工件爲準(完全(quán)憑手感)，這樣可以(yi)獲🐅得理想的加工(gong)效果。總之，夾緊力(li)的作用點最好在(zai)支承面上，夾🔴緊力(li)應作用在工件剛(gang)性好的方向，在保(bǎo)證工件不松動🏒的(de)前提♌下，夾緊力越(yuè)小越好。
6、在加工帶(dai)型腔零件時，加工(gong)型腔時盡量不要(yào)讓銑🍓刀像鑽☁️頭似(si)的直接向下紮入(rù)零件，導緻銑刀容(róng)屑🥵空間不夠，排屑(xiè)不順暢，造❗成零件(jian)過熱、膨脹以及崩(bēng)刀、斷刀等不利現(xiàn)象。要♊先用與🔞銑刀(dāo)同尺寸或大一号(hao)的鑽頭鑽下刀孔(kǒng)，再用銑刀☀️銑削。或(huo)者✉️，可以用CAM軟件生(sheng)産螺旋☀️下刀程序(xu)。
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